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企业十年磨一剑，现场改善显真彰
——笑傲质场之六——
很多时候，我们会面临很多问题。如现场浪费增多，异常增多。客诉增多，产量下降。
这个时候，正是我们要强烈地推动现场改善的时候了。
一．为什么要做现场改善：
1.现场改善是一种可以持续练内功，增强生产制造能力最好的方法。
2.现场改善也是一种提升生产，工程，品管现场管理能力最佳的途径。
3.别忘记我们的竞争对手可是一刻没有停止进步，我们不改善就等着灭亡。
二．什么是现场改善：
1.针对人，机，物，法，环，检的生产要素依据ISO基本要求及标准来不断做的比原来更好。
2.现场改善的成功标准最终依旧回归到效率，质量，成本上来判定。
3.现场改善要实现一次就把事情做好的理念，落实标准化，自动化，防呆化，专业化的管控。
4.现场改善主要针对八大浪费做改善：
1）、制造过早(多)的浪费 2）、库存的浪费3）、不良修正的浪费 4）、加工过剩的浪费
5）、搬运的浪费 6）、动作的浪费 7）、等待的浪费 8）、管理的浪费
三．怎么做现场改善：
改善的基础及参考线---
首先要建立生产流程图，明定各工站名称，使用人数，机台治工具，标准工时，是否为重要工位或检验站。
其次建立以生产控制计划为主的制程控制方案（CP）,明定工站，使用工具，制程管控重点，检验重点，管控检验的定性或定量的参数或标准，方法及异常处理。
最后明确地把具体的要点定义致现场作业的SOP及检验的SIP上，并针对关键工位做有效的培训。
1. 点的改善：就客户外验及生产投线的不良来定点重点改善。
方法：对问题做立即的反馈及纠正，落实到对应的工站。
举例：
外验判退边角刮伤，反馈到全检工站未有效检边角培训并立即纠正错误动作导入边角检验，并更新SOP.进一步调查发现为热融机机台靠近生产线处机台金属柱未防护拿取产品时碰到边角造成，立即保护金属柱，增加拿取时注意提醒。
2. 线的改善：
方法：
-从包装工站倒着向投料工站逐站确认SOP方法，及作业动作是否正确及相符。
并进一步确认各站有无堆积，标识区分不清之现象。
-确认IPQC首件，巡检SIP,样品，记录是否符合基本要求并是否发生在正确的时间点。
举例：
发现全检工站有铝泊堵孔（螺丝孔）的现象，追溯至铝泊工站员工未使用工具贴附（牛角刮板）。并无自检动作对堵孔做检验，SOP无标准。
改善：培训纠正增加工具贴附并更新SOP堵孔标准，自检动作对员工立即做教育训练。
3. 面的改善：
方法：
-对于重复发生的问题除要做平等展开及经验分享外更要针对管理流程做改善及更新。
举例：生产线经常发生尾数箱错漏混的现象，经调查发现零数箱存在未经QC确认生产私自并箱的问题。
改善：修改尾数箱管理办法，增加只可相同料号，机种进行并箱并经QC复核后在外箱西南标签上标示清楚相应信息并由品管签字。（贴红色封箱带）
提升版：
1.）现场改善的利器：IE七大手法（因篇幅关系不做展开，有兴趣的伙伴可查阅资料学习）
动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）
2）改善手法IE的半支玫瑰RCSE
R-Reengineering（调整再造）针对现场的作业步骤做重新的调整及优化
举例：在全检后贴标签有漏标签之风险，调整为先贴标签再全检。
C-Combine（合并）
举例：测试两个工站贴泡棉及贴装弹簧工站分别为6秒和5秒，标准工时为14秒，将其合并为一个工站。
S-Simplify（简化）
举例：检漏件工站员工因辅料多而经常漏件，除导入点数法外增加黑白胶片进行套合比对。（有防呆的成分在里面）
E-Eliminated（取消）
举例：之前的100%全检变形度的工站因模具已改善制程稳定，经确认改为IPQC抽检取消此工站节省人力1人。
四．给品质工程师的建议：
1.巡现场：只有不断地去现场熟悉产品及制程工艺才有机会对制程做持续的改善。
2.学IE: 只有学习了基本的IE手法及改善技法RCSE后才能从方法论上着手改善。
3.勤稽核：任何的改善行动落实到SOP，SIP，人员做好培训后，一定要杀回马枪多稽核几次以便巩固胜利果实。
最后，现场改善不能只靠工程师自己想。更多地要发挥现场一线作业员的智慧及经验，也要经常定期地展开改善活动例如QCC改善圈。从文化上机制上形成公司层面的改善习惯。
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发表于 2022-9-19 17:54:34
发表于 2022-9-19 18:52:51
发表于 2022-9-19 19:28:35
发表于 2022-9-20 05:50:10