|
小改善，大成长 什么才是现场改善的正确打开方式？
序：大家一直都在说改善改善，可是真的理解什么是改善，改善应该怎么做吗？
我带着这个疑问，与我的小伙伴们做了一次对话。
一．可以举个你自己的改善例子吗？
在一次部门内部会议上，我问了大家一个问题。“可以举个你自己的改善例子吗？”
其中有位同事回答说：“上次新机种的复盘报告，经您的指导后我们重新检讨，调整整个报告，质量有很大的提升。我认为这是一种改善，比以前的效果要好。”
我想了想回答她：”这不叫改善，这只是在纠正。因为真正的改善是建立在自动自发的基础上，自己发现问题，自己改进。并且是个持续进行的行为，更多的它是一个自我学习的过程。”
由此可见真正的改善应该是来自现场，回到现场。由现场人员主动参与主导的改进行为，它的目的是要对业务能力持续做精进的。它的核心是人的智慧，去找到更简单，更经济，更效率的方法来工作。我们可能有些误区，一直认为只要是对异常的解决都是改善，可却忽略了改善的主动性和持续性。其实只要有一颗追求完美的心，并且有专注的工作态度就已经是改善大军中的一员了。
二．我们怎么做改善：
1）.原理：改善一定是从现场开始，也就是现场，现物，现实的三现。着手要从工作的痛点，异常和不顺开始。从问题点上掌挖下去，最后来发掘出改善的大金矿。
2）.实战举例： 供应商TAA的某机种的电脑上盖交货线上不良率达到4500DPPM左右，目标是1500DPPM，最近因为客户加单，采购部门及供应商的负责人一直有心提升良率从而交出更多的符合标准的货出来。一来满足客户需求，二来也让供应商获得更大的利润。 首先我们发现TAA出到工厂的电脑上盖主要不良边角处压痕不良的80%，造成投入高不良停线。因不良过高被制造副总责问，供应商的现场是怎么管的，SQE在干什么？
痛点：供应商外观高不良，导致现场停线。对SQE的压力山大，并且高层对SQE非常不满。
3）.现场观察：
经SQE至供应商现场观察，发现：
a.造成流出的原因是现场检验光照度不够，仅400LUX。检验方法，针对边角一直只提到检验，没有定义检查的正确方法。(检出面)
b.制造原因是因为压合机下模设计不合理，外观面朝下，没有增加保护措施。并没有配合吹气装置，导致异物飞入压伤不良。（技术面）
c.在压倒机下模正式导入前，亦没有做有效的验收动作。（系统面） 2、专家会诊：
SQE及时地找来供应商的负责部门主管现场再次确认，并现场办公与现场员工共同讨论充分听取他们的意见后，给出相应的行动。
a. 检出面: 增加现场检验区光照度至标准800LUX,并增设流平计测光照度。生产主管 1218完成
b. 技术面：对下模做修正，改成仿形。并增加保护膜保护，同时增加自动吹气装置已及时清理下模的杂质异物。技术主管 1225 完成
c. 系统面：下模正式导入前，增加生产线验收运作要试做足够数量。（例如一个班100PCS），由生产技术员，QC做全检以确认其有效性。生产主管，品管主管
d. 根据现场确认的行动，最后共同讨论预估行动导入后可降低DPPM 2500,项目负责人QE主管将其记录在行动报告中待追踪。最后改善的目标定为2000DPPM.
3、标准夯实：
接下来PE和QE针对现场检验面，技术面，系统面制定相应的SOP(作业标准书),SIP（检验标准书及治具制作标准统一更新以便后续规范化管理。 行动落地：结合SOP,SIP各级主管，担当工程师组成改善行动落地稽核小组。针对以上检出面，技术面，系统面的改善行动逐一现场稽核确认有无执行。在连续稽核三次均有效执行之后，移交给IPQC(巡检)，生产领班做正常管理。并宣布行动落地确认OK. 三．我们如何成果发布？ 1、数据说话：对改善后的投线品，持续统计一周的投线不良率。改善前 4500DPPM, 其中主要不良边角处压痕不良的80%，（78/98）降到1780DPPM (0/21)其中发现21PCS不良主要为喷漆的刮碰伤（此产品为高光喷漆面，易刮伤）。
由此我们确定了下一个改善提案为降低高光喷漆面刮伤，列入持续改善的计划中。下个月开始启动，再发动一场新的改善活动。 2.改善金额：此机种到EOL还有一年时间，所以预测一年节省的COPQ为： 每月不良数X12+月不良退运费X12+月重工费用(人工工资+厂地费)X12= (98-21)X4X12X100RMB+2000X12+(15000+500X30) X12=369600+24000+360000=753,600RMB 3、所以我们的改善就是脚踏实地地去现场，从痛点，异常，不顺来着眼。
找问题（也是发现改善机会）， 定目标（确认考核指标）， 想方法（现场与员工一起寻找改善的有效行动, 集思广益，脑力激荡）
从这简单改善三步法开始。再利用标准化，持续改善的PDCA工具,并且最后将改善的数据转换成金额来形象直观地彰显改善的成果。
毛主席说过，兵民是胜利之本。其实你会发现现场改善的正确打开方式就是发动群众，全员参与，以人为本打一场的改善的人世战争。只要我们坚持不断挑战完美，人人改善，天天改善，处处改善。企业何愁不实现精益，不实现自我的突破和超越！
| 
发表于 2022-9-28 07:40:14
楼主
发表于 2022-9-28 07:55:35
发表于 2022-9-28 08:11:22