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序：近期在处理好一件品质ISSUE，反过来思考。发现处处均有精益品质可以发挥作用的地方，其对后续品质工作的改善有着更多的提醒和警示作用。
一．事件还原：
某供应商A供货的电脑上盖（TOP）上的交入客户X生产线发现触控板上翘，规格是触控板不可超出上盖的水平面。而此不良从去年年底量产到现在就一直没能有效解决，重复发生了达到5次之多。
原因检讨：
客户X工程单位分析下来发现其触控板脱胶，导致的整体触控板边角上翘导致。
这里要和说明一下触控板的构造和生产工序，这个触控板是由T/P,双面胶，支撑作用的小铁件组成。而双面胶是将T/P和铁件粘合成一体。最后由A将其用螺丝组在TOP(上盖)上面交到X处组成整台笔记本电脑。
经过仔细的调查验证，我们发现问题点主要来自两处：
1．铁件变形超出RD的设计规格：突母模小于0.2mm。
继续追下去，发现有故事。原先在去年年底量产时规格是突公模小于0.3mm,因投线发生触控板顶死及翘起等多起不良后，RD在将其设变成现在的突母模小于0.2mm的规格，试图解决。不过RD漏掉了一个非常关键的环节制程能力评估，实际上铁件冲压厂的有工具因铁件两个支撑点的结构限制，导致此设变后冲压件的变形度不稳定无法做到RD想要的标准，CPK不到1就能说明这一点。还有就是变形点位的定义，原先的突公模RD定义的1，2，3的量测点在相对比较稳定，反而是对面的5，6，7因结构的原因制程不稳定，却没有被工程部门定义为量测点。直到，东窗事发后才去量测发现变形超标，开气动模整形补救。可最终违背材料特性，及不顾模具的冲压设计原理。最终并没有找到一个稳定的制程，重工后的变形度仍然无法达到CPK达标的目标。仍然是一个设计不足，制程克服的不成功案例。
总结：这个方向的铁件变形几乎已经是在源头就错，变成了先天不足其改善空间极其有限。唯一的可行的方法就是重新开一套模具，一开始就让铁件冲成是突母模的才有机会彻底解决。
2．双面胶粘性不足，使用廉价的胶款。
因为上面铁件变形的先天不足导致因TP开胶而引发的翘起，顶死等不良事故在客户组装线频频发生。这使得客户的工程部门非常的焦急，在无法彻底解决铁件变形这个问题的前提下，不得不走出下策开始动双而胶了。因为超薄本空间的限制对整体TP的厚度有着很高的要求，所以为了使整体厚度降低，减少顶死翘起的问题。工程部门决定了把双面胶的厚度降低以达到解决问题的目的，所以工程部门又做了一次设变把双面胶的厚度从0.25mm,降至0.15mm。而真正起粘合作用的胶的厚度更从0.2mm,降至0.1mm。这样也进一步导致了整体粘合强度的恶化和不足，据双面胶厂技术人员说明，此处设计从以往的经验来看，双面胶厚度原则上应大于或等于铁件变形度，否则很容易导致开胶的问题发生。另外，RD在选胶的时候是选的最便宜同时也是胶的粘性最弱的一款。这无疑是雪上加霜，在稳健设计上失分非常多了。
二．经验总结：
1．从铁件变形这件事情上来看，供应商的工程及客户的SQE应该在量产前针对制程能力能否达到RD设计要求做充分具体的评估。在审核CPK不达标的前提下，应该向RD部门正式提出来要求其立即改善，否则不同意量产并立即提报曝光。一定要将试产的问题在试产解决，不可留在量产。
而期间，针对NUDD产品和制程风险的评估及分析，以及系统整机的概念与检讨变得非常重要。
3．把胶的厚度改薄这件事，看起来技术部门是没有考虑到TP组装的强度以及验证评估的了。头痛医头，脚痛医脚是最终无法解决问题的。这里面针对每一笔设变的导入有效性追踪，如设变批的投线确认，信赖性测试等等亦应该列入变动管理里做为我们量产管理的一个重中之重来抓。否则，我们会发现问题一直在重复，却无法彻底解决。
整件事件，暴露出我们在设计过程中以及设变过程中有很多可改善不严慬的地方。而这些恰恰是量产品质问题爆发的触法点，那么作为供应商的品工以及ODM的SQE我们如何做好DQA(设计品保)从风险评估，效果确认以及是否可提供稳定持续品质的角度出发。可以在小批量验证时就可以协助设计工程部门发现风险，并且积极地与其共同解决之。这很值得我们深思和行动了。从这件事情上来看，还真的验证了那句名言：“好的品质是设计出来的！”
看来在新产品导入和变更管理这两大品质问题的源头的管理和审核上，我们还有非常多的事情要做，而且是非常的急迫啊。其实可量产的设计和稳定的制程符合客户要求的产品才是我们一贯追求的，而精益品质所提倡的以风险管理为中心的NUDD新产品审核会帮助大家做到这一点。
正本清源，设计和变更都不能打补丁式的。第一次就设计好，为了补救的设变也是要考虑稳健设计和为量产制程而设计。否则劳命伤财，最终得不偿失啊。
此文为本人原创，转至个人公众号。 |
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发表于 2022-10-2 09:54:21
发表于 2022-10-2 11:04:57
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