精益生产的体会

飞行鱼

个人体会，(供参考)到底什么是精益生产，我一直在想这个问题，以前跟博世的人有过接触，学习过一些基础的东西。在应用后才慢慢体会出。精益生产的内涵其实就是以最小的投入得到最大的利益，很多人只要说到精益生产就会想到什么(自动化)，什么机器人等等高大上的东西，其实不是的，是最适合的。利用大家的智慧，用一些简便的(自働化)来制作我们的需要品。我在这里有一个自动化与自働化两种概念能看出有什么不同吗？
自働化是丰田公司在创业之初提出的，我在刚接触时以为这只是日本人写的繁体字而已，没什么特别的。但随着了解的深入发现了一点小秘密。丰田最早是做纺纱，织布一类的，大家也都知道纺纱在工作中经常会出现纱丝断了的可能，从而导致布料就整匹报废。而因这个问题，丰田纺织创始人发明了在织线断开时会自动暂停的纺织机。也就是说在生产中有问题时机器会像人一样懂得停止生产，从而阻止不良品的产生，降低浪费。这就是后来丰田公司实行自働化的邹形。
在这里本人不是说自动化不好，自动化当然好。但一般投入太大，还要有几个能懂维护维修的师付，有人会说哪个厂家买的找他们，这固然不错，但别人也不是只为你一家，近的可能还好，远了呢，没时间推迟了呢，怎么办？只能等吗？产能呢。等等这些问题。举个例子查了一些资料，大型汽车生产厂家，我们看到都是机器人机械手等，他们一年下来专业公司来维护的金额高达七百万以上。这是多少企业无法承受的重担呀。
那么自働化呢，其实就是低成本自动化。就是简便自动化。利用一些机械的小技巧规避一些难点从而得到我们想要的结果，就这么简单。投入也少，维护又方便。
我举个例子。我自己有个产品的轴在尾部需要压入卡簧，最早时用手工压制，这样人很累效率低，慢慢的改善为用气动来压制，效率是提高了，人也不累了。但新的问题又出现了，经常卡簧会压不到位，这时很多人会想到事后检验挑出或找设备生产厂家，但投入较大不适合。经过观察与学习后改善的方案是在轴的另一端下面装上一个接近开关，当卡簧压入时轴会向下2mm，如没到位就没变化，加装一个电器箱来实现(报警或停机)。
就这样问题圆满解决，费用只有几百元，效果是显而易见的。这就是自働化的妙处。也是在学习了日本新乡重夫先生所著的书《根源检验与防差错系统》的结果，希望对大家有帮助。
这里所写的只是个人的经历与体会，但因文化与背景不同请别喷，希望取你有用的，没道理的请一笑而过！！

xiaoyiaomen

中国大多数的工厂都是处于基础阶段，设备老旧，人员更换频繁，没有自己的专利技术。楼主说的另一种自动化也是被逼无奈，都是为了节约成本，可能方法比较土，但是很有效。虽然只针对某一种产品效果好，换了产品就要重新设计，就像对应的工装，治具，检具，防呆措施等。希望行业越来越好，技术壁垒越来越少，大家都能用上真正的自动化。

Jn4071

就是用最小的投入获得最大的回报
其实一切企业的活动都应该以这个为目的
运行体系也是一样，减少试错成本，获得最大利润
其实归根到底就是：成本→利润，要么就减少成本：通过精益、品控（预防性、系统化）等等；要么就提升产品附加值提高利润：研发、深加工等等

WinsonChen

自动化当然好了，但是又有几家企业受的了前期巨大的投入呢。而且个人觉得自动化是有后发优势的。后面上的自动化设备必然毕早期的更先进，成本也更低

yifan99

JXPSCD1

steel76

思路很有参考

yumen621

感谢分享

golfgti

謝謝分享

futuanzhi

说的有道理

弧度

Lenovo917

非常感谢楼主分享资料

pskpanduo2008

感谢分享