成长的阶梯----改善（原创文章）

飞行鱼

   虽说我们是制造业大国，但我们的质量大家是心知肚明的。这几年是有很大的进步，但比起我们的邻国日本以及欧美发达国家还是有一定差距的。质量这个东西就像造房子一样打好地基（5S）然后慢慢的向上立墙，一步一步的向上延伸到达目标点。
   不知道是大家穷怕了也不知是为什么，现在的大部分人相对是比较浮躁的。很大一部分人见钱眼开，什么勾当多能弄出点明堂来。我们中国人并不比外国人笨，还倒是发明及运用的国度，从古至今一直是这样，只是最近打了个盹而已。（心里话，本人也有过一段迷茫的时间）虽说我一直在从事制造业有将近三十年以上了，但中间因为厌恶制造业而放弃了一小段时间。厌恶的原因是多种多样的，但直接的原因就是即脏又累。并且质量每每出问题，也有怕的心理因素。这就是煎熬呀！
   质量这个即看不见又摸不着的东西让人很迷糊，按照字面上来看，我是这么理解的，就是满足我们要求的前提下而多多益善。（先可用再多量）所以先有质再要量。但不是质量高的东西就一定畅销，那是后话了。那怎么样才能提高生产产品的质量呢？这是多少人想要推开的一扇阻碍的门呀。下面就谈谈我的经历及看法希望对大家有帮助（仅供参考）！！
   只要你进入工厂的那天开始，你就会被告知按种种的条条框框做事，其中就有5S的要求，可真正能理解5S的又有几个呢？当你问什么是5S的时候，每个人都能熟练的回答“整理、整顿、清扫、清洁、素养”可我们又有几个能认真深入地思考，我们真懂了吗？我们每个人都喜欢整洁清爽的环境，这是与生俱来地。 也都知道想得到整洁清爽的环境就需要经常进行整理打扫。事情到这就很清楚了，我们为什么要经常进行整理打扫，因为想得到整洁清爽的环境，那这个跟5S又有什么关联呢。工厂里的情况跟家里的其实是一个样的，你想得到整洁清爽的环境就需要进行整理打扫，但工厂与家里的不同点是复杂度要高很多。因为工厂的环境是进行生产产品的，构成情况复杂多变，具有很不确定性，因此管理起来就不容易。这也就造成很多管理者的困惑，这样也很容易被人们误解为5S不就是整理打扫之类的，没什么难的呀，可到最后是一塌糊涂什么多没弄好，这到底又是怎么回事呢？
   我们再回过头来思考下，我们平常在上班时使用到的任何工具或刀具总是放在离自己最近的地方，这样便于我们能随时使用，缩短翻找的时间，减少不必要的麻烦。好的，这样问题就有了答案了。经常使用的东西放置在自己岗位周围，便于需要时就能拿到，也便于不必要远距离的走动。那5S的真正含义也就出来了，我们就用最简单明了的话来概括“用最快的速度拿到你想要的任何东西”这就是5S。
   但你要得到这个效果，你会怎么做呢，那就是需要“整理、整顿、清扫、清洁”，那最后的习惯我们就会慢慢地自然养成了。你的目标有了，就是“用最快的速度拿到你想要的任何东西”，那接下来就是排计划了，排什么计划呢，就是想要得到这样的效果我们该制定“整理、整顿、清扫、清洁”的计划了。
实施这种计划时要遵循以下几个规律：
1：区分开要与不要的东西，把不要的搬离区域。现场越少东西越好打理。
2：用各种颜色来区分各种不同用途的器具并归类在同一地方。（目视化）
3：必须是透明的，易于辨别易取。


图一说明：用黑色代表黑土地放置绿色植物，绿色区域可以进出行人，红色为放置废旧箱子，外围黄色为警示注意。


图二说明：上图只能说为排列，查找时不是很方便下图就能一目了然，用颜色区分，也透明看得清楚。
   说一千道一万只有把基础做好了我们才能来谈生产，谈质量，谈安全。最后才来扣精益生产的门，难道你不赞同吗？现在好多企业动不动就7S8S的，甚至10S的都有。你觉得有这必要吗。你难道做的比丰田公司还好吗？不见得吧，所以我们要摒弃浮夸戒骄戒躁的心理，认认真真一步一个脚印，实事求是的做好每件事。能做好简单的事你就不简单。
   只有当5S做到位了你在生产中就能得到意想不到的结果，比如：你要取工装夹具（因可视化的原因查找很方便）：你的工伤事故降低（因规划合理及地面干净）：你的出货比以前快了（减少了浪费）等等。我们生产人何乐而不为呢。说到这里为止我相信有些人可能还会有疑问，疑问什么呢，就是我们也做5S呀，就是不能持续多久就又回到如初状态了。
   在这里我举个例子。我在当设备科长时管理机修的一段经历。大家都知道机修是维修设备设施的一个地方，工具多人员杂，到处都是很脏的这么个地方。当我第一天来到机修房时被眼前的一幕惊呆了，一地的零件与工具，还有油渍。根本就无从下脚呀。就这样的情景下很容易发生很多意想不到的问题，找工具，人滑倒受伤等等。那怎么办呢？只有改变才有出路。
   我首先把地面进行整改，在五一节休息期间把地面刨掉不平整的，铺上水泥刷上漆。这样看上去让人赏心悦目并能保持干净，第二步把工具进行分类，把常用的直接挂在墙上。这时机修组长就有不同的看法了，他用怀疑的眼光跟我说，领导你把工具都挂在墙上会被人拿走的，我说不会的因为你一个窟窿一个萝卜不会的，就哪怕真没了，你也能知道是什么没了。因为在挂工具的地方画了样。以前你知道吗，连没了什么都不知。组长点了点头，但还是半信半疑的离开了。一个月后他变成了我的拥护者，实现了零丢失的记录。
   到此为止，我给大家的建议就是。要高度自信，因为你是带头人你都犹犹豫豫的，怎么能搞好呢。要适当听从属下的意见让大家参与进来，有集体荣誉感。多表扬少抱怨。时常到现场监督，不是骂人的。当你看到变回如初的征兆时要适当制止便复原，对下属进行劝导。如看到比原先更好的状态请表扬甚至物质奖励都可以，这样就不怕你做不好了。在大家不断的努力下，第二年设备科被评为公司5S一等奖，并作为样板区供大家学习。三年后我被调往生产部管理生产，一样的情况让我再经历一次。但生产与设备管理的理念完全不同，质量的问题就让你痛不欲生的。生产涉及到两大块：一是机加工，二是装配。
   在这儿我只举装配的改善，因为装配是离客户最近的，也只有装配了合格的产品发到客户手里的才是钱。
   很多人会错误的觉得装配是最简单的，因为大部分还是手工装配线的原因。殊不知装配就因为是人工与设备及工装夹具的完美结合，将多种配件进行合格装配到位，对人员的技能需求有很高的要求。我知道很多人会质疑我的这个说法，因为我们看到的装配工大部分是一些文化程度不高，一些农村妇女。甚至有些还是文盲的。对于这种质疑我觉得也是正常的，但就是因为这样的架构造成了我们产品的质量问题不断，只能徘徊在生产的初级阶段。但这些在你进行改善后是可以克服的。那就是精益生产！！精益生产我在另外一篇文章中有过小小的论述，有兴趣的可以参考。
因为有了你前面的5S做到位了，你开展起精益生产就容易多了。
因为公司为了开展新的业务，但效益能有多寡并不清楚，所以我们不能投入过大。



   这就是公司给我的一条老旧流水线，还有些老旧的设备。在这种情况下就是考验你能力的时候了。那我们该怎么改变呢？因为为了成本的问题，你要考虑的就是低成本自働化，按精益的思想来引导我们改善的方向，把老旧的流水线改成外U型线来布局，并用单元式生产方式进行生产，增加滑道减小搬运的动作，减少人员到三个人（共9-11道工序）。把工序分成线内跟线外装配两种形式，为何要这样呢？这样能大大的缩短装配时间，把一些工序转移到线外进行装配后再拿到线内进行装配。利用快速换模的理念，可以节约因生产不同品种的切换时间。能更好的实现多批次少批量的能力。到目前为止你的规划已经基本成型，我们就按照这样的思路进行布局。精益从来就不是一成不变的，也没有什么固定的模式。但我们可以参考别人成功的经验来补充自己的不足。
  
这就是按照精益的思路画的一张图（仅参考用）
        
   这就是用了一个月改变的生产线，即不占地方又有效的进行生产。第一年就实现了超600万元的一个产值（三个人）这是多么地震撼呀！！
生产线是出来了，那生产中你应该如何去做呢？下面我们就来看看！！
   一般我们在生产装配产品时都会认为，产品在生产中需进行抽样检验，生产装配结束后进行检验或抽样检验。也会认为这种方法是理所当然的。但我们是否有认真想过，这种方法就对吗？
   我们为何要对这种方法心存疑问呢？你在装配结束后进行检验，哪怕你是全检还是什么方法进行，这又有什么用呢，因为不良品已经产生，你检验的再彻底又有什么作用呢？无非是挑出不良品将没问题的产品发到客户手里。但我们的不良品已经产生并不断堆积，即浪费了时间又做了一堆无用功，更浪费了金钱资源。
   有没有一种方法即能全检又能不用发费很多时间与金钱的方法呢？
   当然有，就是"根源检验与防差错系统"和"连续检验与信息检验″相结合就能真正实现"零缺陷"的生产。而这条线也基本上已经达到‘零缺陷”的成绩，相当让人鼓舞啊！！
以发现不良品为目标的检验；判断检验
以降低不良率为目标的检验；信息检验
以消除不良率为目标的检验；根源检验
  根源检验一一一彻底消除不良的检验法，指的是努力发现即将造成不良的各种因素，并在不良尚未出现时即采取措施防止这些因素真正导致不良品的出现，而不是等不良品出现之后，才反馈信息，采取行动，
   如果能将根源检验，全检，快速反馈信息和迅速采取行动的系统结合在一起，就能达到零缺陷的目标。在实际运用中，使用防差错装置的效果是相当显著的。在这条线是没有检验员的，装配工人既是工人也是检验员 。


如上图所示，这个是压花键套的下模底座。
   图中改善前的图片只是个简单地模座，在压制花键套时无法很快又很正确的压入产品中，因为花键套两边是不同的，需认清方向。很容易压错方向，靠眼睛看无法真正做到不犯错，新员工犯错那就更多了。很多人会想到用视觉，那是得不偿失。
   当你发现这个错误时已经变成不良品，需拆解产品而导致有些配件物料报废，即浪费时间又浪费金钱。那有没有什么方法能在发生不良时就发现并改之呢，根源检验与防差错系统就可以消灭它的不良产品。我们会发现花键套外面两边是相同的，可内孔两边是不同的，一边是花健通孔，一边在边囗处有弹簧座。装配时需要将花键这头朝下，那么我们就根据它的特点在下模中镶上一根芯棒，如果我们员工放错方向，将有弹簧座的一端朝下时，弹簧座就会被芯棒顶住而无法下压，这时你就能发现自己压错方向了，也就是说不良在发生时但你能发现并进行改正，这就是根源检验与防差错系统的妙处，把不良消除并实现真正意义上的零缺陷。只是加了根芯棒后的效果就能达到，所以并不是一定要什么自动化，什么高大上的设备，′其实是有违改善的初衷的。这只是这条线上的一个小实例。
                                    让我们快乐的工作着是我的追求，让你在生产中连犯错的机会都没有是我的目标！！
   只要你想干就没有干不好的事，认真去实践你的想法，不管什么时间出发多不完。因为其中涉及到的方方面面太多了，在这儿我无法全部展现给大家，术有专攻，对精益感兴趣的人我相信看到这个能够有一定的理解，并且能举一反三，并能从中领悟到精华来补充自己的不足之处。
因知识与水平的限制，有不到之处请指正，请别喷。写作不易，而且是自己多年的经验积累希望对大家有所帮助，取你有用的。在这儿提醒一下大家如要转发其他地方，请注明出处及创作者，谢谢！！
作者：骆曦滨 13967628555 2022.12月

qinjun520

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Keen

让我们快乐的工作着是我的追求，让你在生产中连犯错的机会都没有是我的目标！！

SZHNYF

弧度

raolin1990

swxslzh

远致静宁007

已经写的很好了。改善无止境，放低姿态，才能发现更多可以优化提升的地方

猫咪侠

非常精辟的讲解，感谢分享！