关于MSA分析中的GRR分析中遇到的文件讨论

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问题1：在GRR分析中，多少时候测量的数据输入后，得到的%GRR很难达到10%以下，不知道大家是不是也是这样？

问题2：个人感觉GRR 如果用Xbar - R来分析，一般测量得到的数据%AV>%EV，当然自动测量等一些特殊情况除外 ？不知道这样理解是不是正确？
问题3：我做卡尺的GRR分析，即便%RR合格，与NDC合格，但是R控制图有时会呈现直线状或者超出控制线的点（为了满足控制图，我的产品误差要调整到0.15左右所有控制图，参数才合格）不知道大家做卡尺的GRR分析怎么样？能不能提供一个完整的模板供参考？十万感谢！

kamire

1.不是
2.不正确
3.极差是无序数据，即便你将各点连接起来也不能用普通控制图的趋势理论去评价。所以直线不是问题。极差控制图用于确定过程是否受控，极差图上你可以看到每个测量员对于每个零件的多个读数范围，正确解读极差图你可以获得很多有用的信息，所以搞明白你做极差图的意义：获取有用信息，对测量做出评价！


例如：
如果所有人的极差图都受控，那么所有人的工作状态是相同的
如果有一个人的极差图不受控，说明他的方法与别人不同
如果所有人都不受控，说明这个测量系统对于测量员的技术非常敏感，需要改善

imjohnson

如果要得到好的GRR结果，要做好以下几点：
1.选择样品时，应尽量跨多批次，样品的分布尽量宽些，能覆盖整个公差带最好。MSA手册中说的比较模糊：样品具有代表性，可反映制程的长期状况。这样TV才会更大些。
2.量具的选择要科学，例如公差是0.5，则量具精度应在0.05以内，这时可以选择卡尺。但如果公差只有0.1,这时选择卡尺就不合适了，应该选择精度更高的量具，例如千分尺等。
3.测量员的手劲大小会影响卡尺测量的精度，所以要训练测量员的手劲一致，我的建议是夹持橡皮泥球，看他们每次的印痕深浅来判断手劲，如果能做到多人多次都一致，再现性就不成问题。
4.产品上的测点位置要规范，特别是产品可能因表面缺陷或结构形变造成测点不准确，这样的事要尽量避免，重复性才能小。即便是自动测量设备，有时也需要人员选取测点建立基准，造成测量员间的基准差异。
5.对以下加工精度很高的产品，因为产品间的变差小，MSA是特别难做的。可考虑基于公差计算的模式。MSA手册提供了4种计算模式，要灵活运用。

kamire

16603768745 发表于 2023-6-9 10:37
想请教下第一个问题，你们做GRR时重复性的误差一般在什么范围（二次元、卡尺）；再现性的误差一般在多少 ...

首先，你要去看你是用过程总变差还是产品规格公差来评价%GRR.要降低%GRR,无非是两个办法，减少分子，增大分母。先说增大分母，假设测量系统没有变化，如果是用产品规格公差来评价，那么要%GRR好看，也就是零件的公差带要更大，如果是利用过程总变差来评价，那么你样品的选择，要尽量覆盖整个公差带。然后是减小分子，分子是测量系统的变差，如果是用平均极差法，那么你要去看公式，如何降低测量的平均极差：降低每个人量测同一个零件的重复性误差。这个就要你去想法采取各种措施改善测量，你要自己去想目前的问题在哪里，例如你每次测量是不是都是测量同一个零件的同一个位置，测量员的手法是不是经过统一的培训和再确认等等。

但时未到

问题一：描述不是很清楚，不理解。
问题二：不一定，在GRR合格的情况下都可以，但可以对之后的测量系统改进进行参考
问题三:R控制图出线，需要看下是否是三个人都出线，如果是单个人出线，是测量系统失控，如果都出线，说明生产过程失控（虽然你调整了，但是调整过后也不应该出线，出线说明这个样本就是失控的）。呈现直线状是因为极差几乎一致，但NDC是合格的，所以可以接受。如果想让他们有上下起伏，可以换更高分辨率的检具。

16603768745

kamire 发表于 2023-6-7 12:59
1.不是
2.不正确
3.极差是无序数据，即便你将各点连接起来也不能用普通控制图的趋势理论去评价。所以直线不 ...

想请教下第一个问题，你们做GRR时重复性的误差一般在什么范围（二次元、卡尺）；再现性的误差一般在多少范围？产品的波动在什么范围？谢谢

sunnyjiang

再现性的误差一般在多少范围？产品的波动在什么范围？---这个是没有标准答案，按照MSA 手册要求来做吧，个人理解。

甘泉水岸路

16603768745

sunnyjiang 发表于 2023-6-9 14:33
再现性的误差一般在多少范围？产品的波动在什么范围？---这个是没有标准答案，按照MSA 手册要求来做吧，个 ...

只是想参考您做的，给个参考值。我们对比下

xudekang

MrWu

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