| 缺陷名称 | 缺陷特征及检查方法 | 产生原因 | 改进方案（建议） |
1.气孔
（空气孔、气眼）
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特征：
压铸件内部（加工面）较为光滑的空洞。
检查方法：
定点、定面试加工或X光探测，判断是否影响成品质量。
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1.浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生漩涡。
2.浇口形状设计不良。
3.充填率过低。
4.内浇口速度太高，产生湍流。
5.排气不畅。
6.模具型腔位置太深。
7.脱模剂过多，合模前未吹干净。
8.铝液不干净，精炼不良。
9.机加工余量过大（0.5mm以上）
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1.选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2.直流道的截面积应尽可能比浇口截面积大。
3.提高充填率，选择直径小的设备料筒，应采用定量浇注。
4.在满足成形良好的条件下，增大内浇口厚度来降低充填速度。
5.在型腔最后充填部位开设OF和排气槽，并应避免OF和排气槽被金属液封闭。
6.深型腔处采用镶拼形式增加排气量。
7.脱模剂尽量少用，均匀喷涂铸件能够脱模为宜。
8.严格遵守精炼工艺进行铝液除气除渣。
9.调整压射速度，低速和高速的切换位置。
10.降低铝液温度，增加比压。
11.调整加工余量，尽量≦0.5mm。
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2.拉伤
（拉痕、粘模）
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特征：
顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
检查方法：
目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是否影响后道加工或成品质量。
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1.型芯、型腔壁的拔模角度太小或出现倒扣。
2.型芯、型腔壁有压伤痕。
3.合金液粘附模具。
4.铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5.型腔壁表面粗糙。
6.脱模剂喷涂不到位。
7.铝合金中铁成分含量低于0.6%。
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1.保证拔模角度尽可能大（不影响产品尺寸的情况下）。
2.抛光型芯、型腔壁压痕。
3.合理设计浇注系统，避免金属液对冲型芯、型腔壁，适当降低充填速度。
4.修正模具结构，防止顶出偏斜和型芯轴线偏斜。
5.抛光模具表面。
6.脱模剂要喷涂均匀，防止漏喷。
7.适当增加铁的含量，控制在06%～0.8%。
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3.冷隔
（冷接、对接）
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特征：
温度较低的金属流相互对接但为熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透和不穿透两种，在外力作用下有发展的趋势。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1.金属液温度低或模具温度低。
2.合金材料不符合标准，流动性低。
3.金属液分股充填，熔合不良。
4.浇口不合理，流程太长。
5.填充速度低或排气不良。
6.比压偏低。
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1.提高浇注温度和模具温度。
2.改变合金成分使其满足标准，增加流动性。
3.改进流道和充填条件。
4.改善OF，增加OF量。
5.提高压射速度，改善排气。
6.提高比压。
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4.变形
（扭曲、翘曲）
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特征：
铸件的几何形状整体变形。
检查方法：
直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响后道加工或成品质量。
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1.铸件结构设计不良，引起不均匀收缩。
2.开模过早，铸件刚性不够。
3.拔模角度太小。
4.取出产品的操作不当。
5.推杆位置布置不当，或顶出不平衡。
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1.改进铸件结构，使壁厚均匀。
2.确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
3.加大拔模角度。
4.取放铸件时要小心，轻拿轻放。
5.铸件放置应用专用周转箱，摆放整齐。去除浇口方式要恰当。
6.通过整形来修正变形。
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5.气泡
（鼓泡）
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特征：
铸件表皮下聚集气体鼓胀所形成的泡，多呈圆形在表面分布。
检查方法：
直接目测，判断是否影响成品质量。
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1.模具温度太高。
2.充填速度太高，金属流卷入气体过多。
3.脱模剂用量过多，合模前未吹干净，蒸汽被包在铸件表层。
4.排气不顺。 5.开模过早。
6.合金熔炼温度过高。
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1.降低模具温度至180℃～250℃。
2.降低压射速度，避免涡流包气。
3.脱模剂喷涂均匀，合模前一定要吹干残留水分。
4.清理或增设OF和排气道。
5.调整开模时间。
6.调整熔炼工艺。
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6.欠铸
（浇不足、
轮廓不清、
边角残缺）
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特征：
金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整部位。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1>合金流动不良引起：
1.金属液含气量高，氧化严重，导致流动性差。 2.合金浇注温度和模具温度低。
3.内浇口速度低。 4.蓄能器内氮气压力不足。 5.充填率过低。
6.铸件壁厚太薄或厚薄悬殊过大。
2>浇注系统不良引起：
1.浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。2.内浇口截面积太小。
3>排气不良引起：
1.排气不畅。2.脱模剂过多，没有吹干净。
3.模具温度过高，型腔内气体压力过高，不易排出。
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1>改善合金的流动性：
1.采用标准的熔炼工艺，充分除气除渣。
2.适当提高铝液温度和模具温度。 3.提高压射速度。
4.补充氮气，提高有效压力。5.增加充填率。
6.改进铸件结构，适当调整壁厚。
2>改进浇注系统：
1.正确选择浇口位置和导流方式，对结构复杂和大铸件采用多股内浇口有利。
2.增加内浇口截面积或提高压射速度。
3>改善排气：
1.增设OF和排气道，深凹型腔采用镶件方式排气。
2.脱模剂喷涂均匀，合模前吹干水分。
3.降低模具温度，使模具温度达到适合的压铸温度要求。
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7.流痕
（条纹）
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特征：
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手能感觉到局部下陷且光滑的纹路，此缺陷无发展方向，抛光可以去除。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
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1.两股金属流不同步，充满型腔而留下的痕迹。
2.模具温度过低，低于180℃。
3.填充速度太高。
4.脱模剂用量太多。
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1.调整内浇口截面积或位置。
2.调整模具温度，增加OF。
3.适当调整充填速度，以改变金属液充填型腔的流态。
4.脱模剂均匀喷涂，减少脱模剂量。
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8.飞边
（披锋、披缝）
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特征：
铸件边缘上出现连续的金属薄片
检查方法：
目测，判断是否影响后道加工或成品质量。
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1.设备锁模力设定不恰当。
2.模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3.模具镶块和滑块磨损。
4.模具强度不够造成变形。
5.投影面积计算不正确，超出锁模力。
6.压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
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1.检查合模力或增压情况，调整压射和增压。
2.检查模具及滑块损坏情况并修复，确保闭锁元件起作用。
3.检查模具镶块和滑块磨损情况并修复。
4.正确计算模具强度，加强加固模架。
5.清除分型面上杂物。
6.正确计算锁模力，调整设备。
7.适当调整压射速度。
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9.积碳
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特征：
铸件表面出现深色氧化物，用0#纱布稍擦几下即可去除。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
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模具连续生产后，脱模剂或其他杂质积附在模具型腔内，并附着于产品表面。
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根据产品表面积碳严重程度，定期清理模具。
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10.缺肉或多肉
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特征：
铸件表面多出一部分或少掉一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
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模具连续生产后，模具型芯或型腔损坏、裂纹、龟裂、变形等。
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模具修理，恢复到新模具状态。
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11.孔异常
（孔位偏斜、
孔堵塞）
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特征：
铸件孔偏斜或不通。
检查方法：
直接剖解后目测，判断是否影响后道加工或成品质量。
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1.模具镶针变形、断裂、倾斜、弯曲、掉落等。
2.压铸完毕后，取出产品时野蛮操作。
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1.交换变形、断裂、倾斜、弯曲镶针。
2.现场培训作业人员，或调整机器人动作。
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12.分层
（隔皮）
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特征：
铸件上局部存在有明显的金属层次。
检查方法：
目测，判定是否影响成品质量。
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1.模具刚性不够，金属液在充填过程中模板产生抖动。
2.冲头和料筒配合不好，压射过程中冲头前进速度不稳。
3.浇注系统设计不当。
4.模具分型面毛刺没有吹干净。
5.氧化皮随金属液一起压射到产品内。
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1.加强模具刚度，紧固模具部件。
2.配合冲头和料筒间隙，提高料筒和冲头表面Ra。
3.合理设计内浇口。
4.增加吹气，分型面毛刺吹干净。
5.汤勺定期交换，表面涂层定期补涂烘干。
6.金属液面氧化皮定期去除。
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13.错型
（错位）
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特征：
铸件分型面上错位，发生相对位移。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1.模具镶块位移。
2.模具导向件磨损。
3.可动侧和固定侧模具制造误差。
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1.调整镶块，紧固镶块。
2.交换模具导向件。
3.模具修模，减少模具可动侧和固定侧误差。
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14.凹陷
（缩凹、缩陷、憋气、塌边）
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特征：
铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1.铸件结构不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2.合金收缩率大。
3.内浇口截面积太小。
4.比压低。
5.模具温度太高。
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1.改善铸件结构，使铸件壁厚均匀，壁厚厚薄相差较大的部位应缓和过度，消除热节。
2.选择收缩率小的合金。
3.正确设计浇注系统，适当加大内浇口截面积。
4.增大压射力。
5.适当调整模具热平衡条件，追加内部冷却或温控设备。
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15.网状毛刺
（网状花纹、
网状痕迹、
龟裂毛刺）
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特征：
由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1.模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属液的冲蚀最强，最易产生热裂，产生龟裂。
2.模具材料不当或热处理不正确。
3.模具冷热温差变化大。
4.合金温度过高，模具预热不够。
5.模具型腔表面粗造度Ra太大。
6.金属流速度太高，冲刷型腔壁。
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1.正确选择模具材料及合理的热处理工艺。
2.模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3.尽可能降低合金温度。
4.提高模具型腔表面质量，提高Ra。
5.模具定期去应力。
6.正确设计浇注系统，在满足成形条件良好的情况下，尽可能使用较小的压射速度。
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16.缩孔
（缩眼、缩空）
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特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补缩不足所造成的形状不规则、表面较粗燥的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
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1.合金温度过高。
2.铸件壁厚不均匀，产生热节。
3.比压太低。
4.OF容量不够，OF浇口太薄。
5.充填率太低，料柄薄起不到补缩作用。
6.内浇口小。
7.模具的局部温度偏高。
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1.遵守熔炼工艺规范，降低合金温度。
2.改变铸件结构，消除壁厚过厚部位，使壁厚均匀，厚薄部位缓和过度。
3.适当提高比压。
4.增加OF，加厚OF浇口。
5.提高充填率，选择合适的料筒直径。
6.改善浇注系统，利于压力传递。
7.模具局部追加点冷。
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17.裂纹
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特征：
压铸件的基体被剖坏或断开，形成细长裂缝 (长度可达50mm， 呈直线状或波浪形的纹路等不规则形状，在外力作用下有延伸的趋势。
检查方法：
目测、显影或解剖。
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1.合金成分Mg含量过高，提高了粘模性，在顶出时拉模严重出现裂纹。
2.合金温度较高。
3.冷却凝固冷却顺序有问题。
4.顶出不合理。
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1.正确控制合金成分。
2.增加冷却水路使冷却平衡。
3.改变铝合金压铸件结构。
4.变更或增加顶出位置。
5.降低合金温度。
6.调整EP使顶出平衡。
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18.起皮
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特征：
压铸件长期放置或抛丸后表面局部出现隆起或像橘皮形状花纹。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
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1.金属液温度低，不同层次间的金属液融合不良。
2.金属液前端氧化夹渣严重，充型过程不稳造成的。
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1.适当提高浇注温度和压铸模具温度。
2.适当提高压射力和充型速度。
3.控制金属液纯度。
4.检查压铸模具紧固性和压射冲头运行平稳性。
5.改良充型和排气条件。
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19.变色、斑点
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特征：
铸件表面上呈现出不同颜色和斑点。
检查方法：
目测，判断是否影响成品质量。
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1.使用了不适合的脱模剂。
2.局部脱模剂用量过多，导致局部堆积。
3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面。
4.模具温度或合金液温度过低导致不规则的凝固引起。
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1.更换更好的脱模剂。
2.脱模剂的喷涂量要均匀，防止局部多喷涂。
3.控制模具温度，保持热平衡。
4.控制合金液温度。
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发表于 2023-8-17 08:28:29
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