本篇文章就摘录5个质量部最常用的工作流程图，分享给各位质量同仁，即品管部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制5个工作流程图，供参考学习交流，具体的流程实施还看具体公司的应用而定。
01. 进料工作流程
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收； 查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告； 判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求； 合格：报告合格再抽样检验； 不合格：通知品管主管； 知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理； 知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；
抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库； 入仓：仓库接到送检单，安排入仓； 存档：所有文件检验记录存档 02. 生产过程工作流程
原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检；检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管；通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。03. 出货工作流程
出货：接到仓库部通知准备出货； 检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签； 通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员； 重新发货：重新按要求发货； 出货：产品检验报告交予物流部，出货； 存档：把相关文件存档以备查。 04. 新产品研发工作流程
开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品； 各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等； 试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项； 开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点； 新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求； 分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策； 效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果； 新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查； 存档：保存各种记录文件。
05. 不合格品控制流程
不合格采购品：对外购、外办进料产品所出现的不合格品；
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品； 不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品； 不合格标识和隔离：不合格品由责任部门予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录； 信息反馈：当发现严重不合格品时，品管部通知相关人员协作处理； 不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审； 处置方式：评审最后定出合适处理措施； 拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝接收； 返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为返工品（特点：返工后可能成为合格品。）； 报废：对有问题产品进行销毁； 制定纠正预防措施：品管部负责组织原因的分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可； 存档：所有相关资料存档。
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