本帖最后由 badboy0133 于 2025-5-13 11:38 编辑
總體評價：
臨時措施 看起來是比較合理和及時的，重點在於控制現有風險並立即著手補救文件。
原因分析 的方向是正確的，都嘗試往程序和人的認知層面去深究。但是，某些Why的追問可能可以更深入，或者從不同角度思考，以確保找到的是根本原因而不僅僅是直接原因或表面原因。
對「臨時措施及其證據」的評價：
「由品質部主導，召集工程師、生產技術人員和銷售代表，對庫存和在製品的零件號為PN#1TT-Z2650-010的產品進行100%質量檢查，確認質量符合客戶的質量要求，無質量風險流出，並記錄檢查結果。」
合理性： 非常合理。這是典型的圍堵措施（ContainmentAction），目的是防止任何潛在不合格品流向客戶，並評估現有產品的狀態。
證據： 應提供100%檢查記錄、合格/不合格品統計、不合格品處理記錄（如果有的話）。
「立即組織APQP多功能小組，重新對零件號為PN#1TT-Z2650-010的試生產控制計劃進行評審，並補充《試生產控制計劃》； 同時對《試生產控制計劃》、《量產控制計劃》修订過程特性參數，使過程參數特性信息完整與實際工藝相符。」
合理性： 非常合理。這是針對文件缺失和錯誤的直接糾正措施（Correction）。立即行動，補充和修正缺失/錯誤的文件，是必要的。
證據： 應提供更新後的《試生產控制計劃》和《量產控制計劃》文件（標明版次和日期），以及相關的評審記錄或會議記錄。
對「原因分析 (5Why)」的評價：
針對問題1：「为什么未输出试生产控制计划？」
Why 1：因为品质部人员试生产阶段时有输出QC工程图，认为有QC工程图即可，未输出试生产控制计划。
合理，指出了直接的執行層面原因和認知偏差。
Why 2：为什么品质部人员试生产阶段时有输出QC工程图，认为有QC工程图即可，未输出试生产控制计划？
因为APQP程序文件中未明确要求试生产必须制定试生产控制计划。
合理，開始觸及系統/程序層面的原因。
Why 3：为什么程序文件中未明确要求试生产必须制定试生产控制计划？
APQP程序文件的流程规定不完善，未明确规定试生产阶段必须输出试生产控制计划，导致品质部人员仅依赖QC工程图，忽略了试生产控制计划的输出。
合理，點出了程序文件本身的不完善是根本原因之一。
可思考的深入點/補充點：
除了程序文件未明確規定，是否也存在人員對APQP各階段輸出物重要性認知不足？（即使程序沒寫死，但APQP核心理念是否掌握？）
編制APQP程序文件時，是否有參考行業標準或客戶的特定要求？（例如IATF16949對控制計劃有明確要求，包括試生產、量產階段）如果參考了，為什麼會遺漏？如果沒參考，為什麼？
針對問題2：「why1.为什么量产控制计划中的过程特性的描述是错误的，没有填写相应的过程参数特性信息，填写的是过程活动，比如：磨损、粗磨、烘干等；？
Why 1：因为品质工程师填写量产控制计划过程特性栏时，误将过程活动当作过程参数特性进行填写。
合理，指出了直接的執行錯誤。
Why 2：为什么品质工程师填写量产控制计划过程特性栏时，误将过程活动当作过程参数特性进行填写，未被发现并被纠正？
因为量产控制计划发布前未经过 跨部门（工艺、生产、质量）联合评审，仅由品质工程师单独填写。品质工程师汇编控制计划后未有组织APQP小组对控制计划实施评审。
合理，指出了缺乏有效的審核/驗證機制。
Why 3：为什么品质工程师汇编量产控制计划后未有组织APQP小组对控制计划实施评审？
因为品质工程师对汇编量产控制计划，需组织APQP小组对其实施评审的管理要求不清楚。
合理，歸因於人員對管理要求的認知不清。
Why 4：为什么品质工程师对汇编控制计划，需组织APQP小组对其实施评审的管理要求不清楚？
因为APQP程序未对品质工程师在汇编控制计划后，组织APQP小组对其实施评审的管理要求进行规定。
合理，再次將原因指向了程序文件的不完善或缺失。
可思考的深入點/補充點：
除了程序文件規定缺失，品質工程師在編制控制計畫方面的專業能力和培訓是否足夠？（例如，是否清楚「過程特性參數」和「過程活動」的區別？）
是否有控制計畫的標準模板或填寫指南？指南中是否有對「過程特性參數」的明確定義和範例？
即使程序沒有強制要求多功能小組評審，是否有其他形式的內部交叉檢查或上級審核機制？如果也沒有，為什麼？
整體原因分析的合理性：
樓主的原因分析將問題歸結為程序文件不完善和人員對要求不清楚/認知偏差。這在很多情況下是正確的。然而，為了使分析更全面，可以考慮以下幾個方面：
培訓的有效性： 即使程序文件完善，如果相關人員沒有得到充分的培訓和理解，問題依然會發生。可以追問：是否有針對APQP流程、控制計劃編制的培訓？培訓效果如何？
職責和權限： 相關崗位的職責描述是否清晰地包含了這些任務？（例如，品質工程師編制控制計劃的職責，APQP小組評審控制計劃的職責）。
監督和檢查機制： 除了程序規定，是否有日常的監督或定期的內部審核來發現和糾正這類問題？如果內部審核未能發現，又是為什麼？
資源和工具： 是否提供了必要的工具、模板、指導文件來幫助員工正確執行任務？
關於整改措施（雖然樓主沒有明確列出，但根據原因分析可以推斷）：
根據樓主的原因分析，整改措施會主要集中在：
修訂APQP程序文件：
明確要求試生產階段必須輸出《試生產控制計劃》。
明確規定控制計劃（包括試生產和量產）在發布前必須經過APQP多功能小組的聯合評審，並明確評審的職責和流程。
（建議）在程序文件中或作為附件，提供控制計劃中「過程特性參數」的定義、範例和填寫指南。
加強培訓：
對品質工程師及APQP小組成員進行關於APQP流程、控制計劃編制（特別是過程特性參數的識別與填寫）、評審要求的再培訓。
確保相關人員理解QC工程圖與控制計劃的區別和各自的重要性。
立即行動（已包含在臨時措施中）：
補充和修正相關的控制計劃。
建議的補充整改方向：
建立/強化控制計劃模板和填寫指南： 提供清晰的指導，減少因理解偏差導致的錯誤。
將控制計劃的完整性和正確性納入內部審核的重點： 定期檢查，確保持續符合要求。
案例分享與經驗學習： 將此次客戶審核發現的問題作為內部案例，組織相關人員學習，提升整體意識。
總結：
樓主提供的臨時措施是恰當的。原因分析也抓住了程序和認知層面的主要問題。為了更完善，可以稍微深化對「為什麼程序不完善」、「為什麼認知有偏差」的追問，並考慮培訓、職責、監督等輔助因素。這樣可以使根本原因更清晰，從而制定出更有效的長久預防措施。 | 
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