本帖最后由 culumao 于 2019-1-25 11:13 编辑
问题：在面对一些供应商我们要求整改很多次，但即便整改了很多次，又是出现问题的工厂我们该怎么来干预？前提是我们这边不能更改这家分装厂？
1. 大概的前提是这样的，公司主要做农化产品的出口，目前有产品A由公司M给我们供应，不过制剂加工不是由他们来做，而是工厂N专门做制剂加工的来做。这家工厂目前生产线多种产品在做，而且管理比较混乱，没有比较具体的流程，已经多次干预整改内部生产线问题，去年一年还算稳定，今年年初重新开始生产的时候出现了之前同样的问题，同时客户投诉收到货物后还发现了一箱里面有少货的情况。 2. 那么现在我们肯定是需要他们全面整改了，首先操作工一定是熟练工，分装厂反馈的信息要及时准确， 设备开始生产前的参数设定调整要规范，现场 5S管理的尽快落实，现场的每一个 工作进程都应该有记录信息，每一箱每一盒必须过秤，并且把每一箱的重量数据以表格的形式提供给我们。 3. 开始试分装的时候必须有M公司的人到场监督，并且提供相关照片视频，照片应该包括的内容有试分装每袋的情况，卷膜的 质量是否合格，每盒的克重，每箱的重量符合原先约定的重量。 4. 考虑到分装厂的不稳定性还可能会发生，首先要制定相应的协议要求，定期的现场突击检查，对发现的问题要有一个明确的处罚办法。 5. 最坏的打算就是换分装厂。
这是我目前能想到的。对于一家小工厂其实很多办法都是很难有效执行的，有些办法简单粗暴可能会更好。
其实以上这个问题只要上了半自动分装线的工厂是基本不会出现的，但是就是针对一些小型分装厂来说，这些问题就是比较难解决，毕竟分装厂的管理人员的水平没达到要求，不稳定因素都是潜伏性的，如果要永久性的改良，则需要分装厂一把手的配合和落实才有可能，不过目前来说，这个方案是不太可能的。
对于一家公司来说，在不断的业务扩张和发展过程中，产品的种类会变动，供应商会不断的变化，还受于市场的大环境的因素影响。
针对供应商登记分类，等级分类后的干预办法，每一个干预办法的具体细分的操作和实际落实的效果反馈，持续改进整体供应链流程应该有一套系统办法。
引用上次看到的质量成熟度的信息：
供应商选择与控制等级
[1]没有选择和控制标准
[2]意识到需要制订选择和控制标准，问题发生后才知道标准不适合
[3]有确定的选择标准，对供应商进行了控制
[4]供应商基本满足企业要求，保证组织的正常运作
[5]建立了良好互信的关系，双方都能达到利益最大化
质量问题的处理
[1]当问题发生时才争论解决办法，没有解答，定义不当，太多的叫喊与指控
[2]解决重要质量问题的小组成立，但尚未寻求长期解决问题的方法
[3]建立矫正措施的沟通管道，公开面对质量问题，并采有秩序的方式解决
[4]质量问题在发展阶段就已认定。所有功能开放，目的是为了提供意见与改进
[5]很好解决了问题，除了反常情况，问题均被防范其发生
质量改进措施的实施
[1]没有有组织性的质量改进活动，对此种活动缺乏了解
[2]意识到要进行质量改进活动，只是进行短期的努力
[3]进行质量改进活动有相应的方案，并能执行策划的并开始使其确定
[4]重视质量改进活动，应用策划的方案，每一步骤均被相关人员了解与执行
[5]质量改进为一种正当及持续的活动，成为员工的日常工作内容，并常能提出有效的改进措施
预防措施
[1]没有预防措施，出现问题后才想到解决
[2]意识到要实施预防措施，但对潜在问题分析不力，未能及时制订或实行
[3]有相应的预防措施，并能持续执行，使其确定
[4]重视预防措施的作用，相关人员都了解预防措施的细节，并坚决执行
[5]预防已经成为员工日常工作观念，时刻留心潜在问题的发生，及时提出相应策略
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发表于 2019-1-24 17:01:24
楼主
发表于 2019-1-26 16:45:18
发表于 2019-1-25 07:32:58
