假如供应商这样答复根本原因，怼吗？

daijianhui

问题背景：一塑胶产品因模具排气不良产生缺料问题，看上去很明显很容易发现，排查发现故障率4‰。于是我发了8D给供应商。

供应商QE：其中一条对策就是让PE部协助生产部对新进员工进行模具保养作业的培训。避免因员工不熟练，而对模具保养清洁不到位。

SQE:员工不会清理排气？那么就不应该上岗。请在上岗前培训中必须加入清理排气的技能课，经考核合格后方可上岗。另外，变化点管理如何实施的？为何没有针对该变化点，在后工位增加相应的控制措施？

供应商QE:原则上如此。但是因为生产人员流动性大。在人员不足的时候，BOSS们有自己的考量。这又涉及人资管理和社会大环境等一系列问题。我们自己很清楚，但是这点绝非一日、一部门之功。这点我们一直在“持续”改善。

做SQE多年，其实很理解品质人员的处境。
很多时候，个人或者部门是决定不了某些东西的。大部分时间，这种间歇性问题，人员流动问题是普遍的。大多数情况下，公司选择了什么档次的供应商，给了什么样的利润水平，决定了供应商能保证的平均质量水平。
同时，我也欣赏这位QE的坦诚，这是管供应商最宝贵的。不怕供应商差，就怕假和忽悠你。
但是，我的问题该找谁解决呢?

如果想解决这个问题不要用指责的态度，要沉下来，站在理解供应商现状的基础上，去思考供应商能内应该采取什么措施，不要只和QE、供应商的质量部门谈问题，必须时候升级到副总。

回到问题。
（1）4%的不良如果超过公司的要求，那就要按照公司的不合格程序进行处理。
（2）供应商提供的原因为：排气不良。但是原因是事后分析的得出的结论。有无验证？还有1点，排气不良按照正常生产流程来看，故障比率应该是不会这么少的，应该是供应商已发现不良且选别过，但是还是有不良流出。这个就要分析为什么会流出了？
（3）以上2点如全部确认，的确为排气不良。

对策可以参考如下：A.模具上是否有办法解决？如无，则需要进行下一步
B.如无法在模具上解决，那就从制程上去管控，SOP上明确规定多久进行清理一次（这个时间是需要进行验证的），且要有记录。（这个动作需要切实是执行的，不是造假）
C.不良追溯流程应该明确规范且需要确实执行。
D.不良现象追加到IPQC 的检查表中，还有SIp中。人员教育培训。

在质量管理中，很多SQE在处理问题时，迫不及待地要求供应商上自动化百检、设备防错等等。试问如果供应商真的有能力（有money）上自动百检还会沦落到跟你们做生意的份儿上吗？他们早就直供苹果，奔驰，宝马了！所以，任何的措施方法都要合适，合适才是最好的方法！

总而言之，每个公司有不同的要求，如公司对品质要求较高，则需要严格要求供应商改善。如一般，考虑双方互利互惠的原则，此不良率如可以接受，不良换货就行，成本永远是老板的第一准则。如一家公司的生意一直没钱赚，估计没有一个老板想接的，老板的思维会影响到公司。

因此，作为SQE，考虑的不仅仅是自己，也要多从供应商的角度去思考，做到因地制宜，有的放矢。很多的对策如果执行起来远超供应商的承受的能力范围估计没有一家愿意做的！

木子代表你的心

我觉得大局观很重要，不能简单的只是告知供应商或者发CAR让供方回复8D，关键要了解到这个供应商的工艺是怎么样的，他的改善仅是为了回复报告，那就完全没必要，如果确实改善了，一定要去验证，最好要到现场，自己做品质的应该要知道供应商那边也许品质推动起来比较困难，应该在发生问题的时候参与进去，多去协助供应商去改进，好去推动改善，PDCA很重要！品质人员必须要会！供应商方面更多的是需要多沟通，重在培养

daijianhui

木子代表你的心 发表于 2022-3-2 11:22
我觉得大局观很重要，不能简单的只是告知供应商或者发CAR让供方回复8D，关键要了解到这个供应商的工艺是怎 ...

cy88

chinape

pangyuan

木子清

David2018

WEIDANFENG

daijianhui 发表于 2022-3-2 11:47

WEIDANFENG

SQE的实战案例