请问外审不符合项的5why分析该如何整改好？

ao_xiaomi

Why1：为什么SPC控制图无法提供取样计算的依据?

因为实际的SPC控制图里的取样数与控制计划里规定的取样数不一样，即实际取样没有任何依据；

Why2：为什么SPC控制图实际取样计算不是以控制计划规定为依据?

因为实际是以控制计划为依据，但在理解执行中有偏差，控制计划里是N=1，我们就以1啤为取样数，各型腔1个数据，4小时一次记录，但是在SPC控制中N代表取样数，是以连续生产的几个样品为取件数，且取样数最少大于1；

Why3：为什么在执行中会理解有偏差？

因为五大工具SPC培训不够，个人理解不足。

kamire

你这个5 why分析从第一步开始就已经走偏了，我来给你分析一下。
1.首先你要明白你们真正的问题点在什么地方。控制计划是规定特殊特性的控制方式，例如某个特性需要采取X-R控制图，而控制图是一种客观的统计工具，也就是说控制图如何制定，是根据客观特性通过统计技术决定的，而不是由你来主观决定的，你在控制计划里面提前人为定义取样数，如果不符合统计学原理，那就是错误，如果符合统计学原理，那只是把次一级控制图里面的内容写到了上一级的控制计划中，其实也没啥意义。
所以说，控制图有没有按照控制计划的要求抽样，这个并不一定是真正的问题(除非你控制计划里面的抽样计划本身就完全符合控制图的要求。
2.那么X-Rbar控制图的抽样要求是什么？基本的要求有1.数据的来源是单一可追溯的--你们每个模穴一个控制图，这一点符合要求  2. 子组内部的数据，一个假设是这些样本数据有尽量小的"过程变异"，其差异仅仅是随机的变异，所以这些样本通常是在短时间内连续抽样得到的，要避免换物料，换工人，开关机等带来的“变异”。所以你们将不同日期的6个数据填入一个子组，就完全失去了统计学上的意义。而审核员是因为没有再去追究这六天有哪些过程上的改变，所以他就简单的写了一句无法提供这样抽样的依据，事实上大家都知道你们这样抽样是不正确的。

接下来是 5 why分析，搞清楚问题之后，分析就容易了--以下的分析基于假设，可能和你们的事实有差异
1. 为什么18-0.6这个特性的控制图实际抽样不适当？
因为作业员是按照控制图的作业指导抽样的，而控制图的作业指导不适当
2.为什么控制图的作业指导不适当？
控制图的作业指导规定了取样频率(4小时1次），规定了子组大小(6)，但是编写人员错误定义为没4小时取1个样本，将6个样本数据加起来作为一个子组
3.为什么控制图作业指导编写人员会错误定义要求？
控制图作业指导编写人员未理解控制图基本要求，缺乏相应能力
4.为什么控制图作业指导编写人员缺乏相应能力？
该人员缺乏相应培训以及岗位能力验证
5.为什么该人员缺乏相应培训以及岗位能力验证？
该岗位的技能需求未采用客观事实进行评价，没有产生适当的培训需求，同时该岗位的人员能力验证未义验证方式，缺乏有效验证

最终措施
1.重新识别岗位技能需求，定义适当的培训需求并安排实施(外部专家资源）。
2.定义岗位人员能力要求，定义技能评估方式，并定期有效实施。对于评估结果不符合要求，同时提升无效的人员进行更换

weewweew

我觉得二楼的思路很棒，逻辑性很强，但我还是觉得最终原因的改善难度大一些。
从2Y开始，我觉得是不是可以往这个上面引：
控制计划和控制图的作业指导虽然规定了数量，但没有规定取样方案，导致具体执行时取样错误，
我觉得这时候就不要往下分析了
就说指导书策划的不好，SPC表格无防错提醒，不防错，所以产生了。

2017yuan

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叶太平

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billye

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huagangf

kamire 发表于 2023-10-25 22:19
你这个5 why分析从第一步开始就已经走偏了，我来给你分析一下。
1.首先你要明白你们真正的问题点在什么地方 ...

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samtang

zhan_paolo

谢谢分享

Stephen__Hou