铝合金薄壁壳体生产中，缩松、缩孔缺陷的解决方案分析

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       针对铝合金薄壁壳体生产中，缩松、缩孔缺陷多，力学性能差的问题，本研究设计了底注式和缝隙式相结合的浇注系统，综合运用铸造数值模拟仿真、响应面分析等手段，优化了铸造工艺方案。结果表明：优化后的铝合金薄壁壳体无缩松、缩孔缺陷，二次枝晶间距减小了10.87%，显著提升了铸件的力学性能。通过金相分析，验证了本低压铸造工艺方案的正确性。

      随着碳中和概念的提出，节能环保再一次成为人们关注的热点问题。这也促使机械制造业朝着轻量化发展，铝合金铸造作为制造业重要的一环，为了达到轻量化的要求，铸件的壁厚越来越薄也是必然的趋势。但铝合金薄壁件具有难以成形、缺陷多的特点，造成这类零件良品率低的问题。

本文以铝合金薄壁壳体为研究对象，在建模软件CATIA中建立带有浇注系统的三维模型，应用Procast对铸件铸造成形过程进行数值模拟计算。根据计算结果，优化设计浇注系统，再利用Design-expert软件设计响应面试验，优化铸造工艺方案，最后进行冷却系统设计。最终获得了成形质量高且力学性能良好的铝合金薄壁壳体铸件。

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